無心車床加工時(shí)，工件中部出現(xiàn)高凸或低凹（俗稱“中凸”或“中凹”）現(xiàn)象，是影響加工精度和表面質(zhì)量的常見問題，主要原因可歸納為設(shè)備、工藝、材料及操作四大方面，具體如下：
一、設(shè)備因素
托板與導(dǎo)輪調(diào)整不當(dāng)：
無心車床通過托板支撐工件、導(dǎo)輪驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)。若托板傾斜或?qū)л唹毫Σ痪�，�?huì)導(dǎo)致工件軸向受力不平衡。例如，托板前端高于后端時(shí)，工件中部因重力作用下沉，形成中凹；反之則可能中凸。
刀具磨損或安裝誤差：
刀具磨損后切削力分布不均，或刀具安裝角度偏差（如徑向進(jìn)給量不一致），會(huì)使工件中部切削量與其他部位不同，引發(fā)尺寸異常。
二、工藝參數(shù)
切削速度與進(jìn)給量不匹配：
無心車床切削速度過高或進(jìn)給量過大時(shí)，工件中部因切削熱積累導(dǎo)致熱膨脹，冷卻后收縮形成中凹；反之，切削力不足可能導(dǎo)致中部材料未被完全切除，形成中凸。
支撐剛度不足：
若工件長度與直徑比過大（細(xì)長軸），或托板、壓輪剛度不足，加工時(shí)工件易因振動(dòng)或彈性變形產(chǎn)生中凸或中凹。
三、材料特性
材料內(nèi)部應(yīng)力：
原材料如存在殘余應(yīng)力（如冷拔、熱處理后未釋放），無心車床加工時(shí)應(yīng)力釋放會(huì)導(dǎo)致工件中部變形。例如，棒材中部應(yīng)力集中時(shí)，切削后可能突然回彈形成高凸。
材料均勻性差：
若材料組織不均勻（如成分偏析、硬度波動(dòng)），切削時(shí)局部阻力不同，易造成中部尺寸偏差。
四、操作與維護(hù)
工件裝夾不當(dāng)：
工件未居中安裝或軸向定位不準(zhǔn)確，會(huì)導(dǎo)致無心車床加工時(shí)受力偏移，中部尺寸失控。
設(shè)備維護(hù)缺失：
導(dǎo)輪、托板表面磨損或潤滑不良，會(huì)加大摩擦阻力，間接影響工件形狀精度。定期校準(zhǔn)設(shè)備、更換磨損件是關(guān)鍵。
解決方案：
調(diào)整托板水平度、導(dǎo)輪壓力及刀具參數(shù)；優(yōu)化切削速度與進(jìn)給量；無心車床加工前對(duì)材料進(jìn)行應(yīng)力釋放處理；加強(qiáng)設(shè)備日常維護(hù)與操作規(guī)范培訓(xùn)，可有效減少中部尺寸異常問題。